Sản xuất xanh, sạch giúp nâng tầm giá trị thương hiệu sản phẩm
Chủ động đầu tư các công nghệ sản xuất hiện đại, cải tổ lại quy trình hoạt động một cách hợp lý nhằm tiết kiệm nguồn nguyên, nhiên liệu, nhân công... là những giải pháp đang được nhiều doanh nghiệp (DN) sản xuất trên địa bàn tỉnh nỗ lực thực hiện. Không chỉ góp phần hiện thực hóa lộ trình sản xuất xanh, sạch hơn trong công nghiệp; đây cũng là yếu tố cốt lõi giúp DN nâng cao giá trị thương hiệu sản phẩm và sức cạnh tranh trên thị trường.
Khu hậu cần Cảng Nghi Sơn - khu rửa phế liệu hiện đại và duy nhất tại Việt Nam được đầu tư hệ thống phun sương lọc bụi, dải cây xanh, hạn chế ảnh hưởng đến môi trường.
Trong hệ sinh thái của Tập đoàn VAS, Công ty CP Tập đoàn VAS Nghi Sơn tuy là đứa con “sinh sau, đẻ muộn”; nhưng lại sở hữu những công nghệ sản xuất tiên tiến và dây chuyền sản xuất hiện đại từ Danieli (Ý) - một trong những tập đoàn hàng đầu thế giới về sản xuất phôi và cán thép. Cùng với quy trình sản xuất khoa học tiên tiến và chuyên nghiệp từ khâu xử lý nguyên liệu, luyện thép đến cán thép thành phẩm, thép VAS được đánh giá cao về thương hiệu, chất lượng sản phẩm, dịch vụ, đáp ứng yêu cầu của hàng loạt công trình trọng điểm trong cả nước và chinh phục cả thị trường khó tính nhất thế giới như: Nhật Bản, Hàn Quốc, Guatemala...
Đặc biệt, với đầu vào là phế liệu thay vì nguyên liệu thô từ quặng sắt, thép VAS góp phần gìn giữ nguồn tài nguyên thiên nhiên và giảm tải gánh nặng chất thải cho trái đất. Được biết, nguyên liệu tái chế thép được xử lý tại khu hậu cần Cảng Nghi Sơn - khu rửa phế liệu hiện đại và duy nhất tại Việt Nam đầu tư hệ thống phun sương lọc bụi, trồng dải cây xanh, lắp đặt các lớp lưới chắn bụi xung quanh khu vực nhằm hạn chế tác động đến môi trường. Toàn bộ nước thải đều được tuần hoàn, tái sử dụng thông qua hệ thống xử lý thải được giám sát nghiêm ngặt, báo cáo dữ liệu mỗi ngày cho cơ quan quản lý thuộc Bộ Tài nguyên và Môi trường.
Được biết, nhằm tăng cam kết “xanh”, hướng đến ngành công nghiệp thép bền vững, Tập đoàn VAS cũng đã chủ động công bố các dữ liệu về nguyên liệu, tiêu thụ tài nguyên và chất thải đáp ứng các tiêu chí của EPD (Environmental Product Declaration - Tuyên bố sản phẩm môi trường). Với thành tích ấn tượng lượng khí CO2 phát thải trong sản xuất về mức dưới 750kg, VAS trở thành một trong hai nhà máy thép tại Việt Nam đạt được chứng nhận này.
Tại Công ty CP Mía đường Lam Sơn (Lasuco), từ hơn chục năm về trước, DN đã đầu tư Dự án đồng phát nhiệt - điện từ bã mía với công suất 33,5MW với mục đích giải quyết vấn đề môi trường phát sinh từ sản xuất; đồng thời cũng là cách để DN tự chủ một phần nguồn điện sản xuất, giảm áp lực cho hệ thống điện quốc gia. Lượng điện sản xuất từ nhà máy dư thừa còn được bán lên lưới điện cho Tập đoàn Điện lực Việt Nam. Với việc đầu tư xây dựng dự án này, ước tính Lasuco đã tiết kiệm được khoảng 69.570MWh, lượng phát thải giảm khoảng 31.706 tấn CO2.
Cùng với đó, mặc dù đang sở hữu dây chuyền sản xuất đường công nghệ hàng đầu tại Việt Nam, Lasuco vẫn luôn tìm tòi và ứng dụng các công nghệ mới nhằm nâng cao chất lượng sản phẩm, đáp ứng nhu cầu ngày càng cao trên thị trường. Điển hình như việc ứng dụng công nghệ lắng nổi, công nghệ trao đổi ion làm sạch dịch đường, công nghệ khuếch tán trích ly đường để giảm thiểu việc phải sử dụng hóa chất và tăng hiệu quả sản xuất, ứng dụng lò hơi cao áp trong sản xuất đồng thời phát điện làm tăng hiệu quả nồi hơi, giảm nhiệt lượng phát thải.
Tại các nhà máy sản xuất gạch không nung, nhiều DN cũng đã áp dụng thay thế một phần nguyên liệu xi măng trong sản xuất gạch bằng các thành phần phụ gia khác như: bột đá, cát nhân tạo, giúp DN tiết kiệm khoảng 4 - 10% chi phí đầu vào nhưng vẫn đảm bảo chất lượng sản phẩm. Quy trình sản xuất sử dụng xe nâng, máy xúc, hệ thống máy tự động rung ép thủy lực... và vận hành tuần hoàn, khép kín từ khâu đầu vào nguyên liệu đến ra thành phẩm, giúp giảm số gạch không đảm bảo tiêu chuẩn và tái sử dụng để sản xuất.
Hiện nay, chiến lược sản xuất xanh, sạch hơn trong công nghiệp đang được Sở Công Thương tuyên truyền, khuyến khích áp dụng rộng rãi tại các cơ sở sản xuất công nghiệp trên địa bàn tỉnh. Đến nay, đã có 90% DN, cơ sở sản xuất công nghiệp nhận thức được lợi ích của việc áp dụng sản xuất sạch; 50% cơ sở sản xuất công nghiệp áp dụng sản xuất sạch. Các DN áp dụng mô hình này đã tiết giảm từ 3 - 10% chi phí nguyên nhiên vật liệu, giảm từ 20 - 30% tiêu hao nước trong sản xuất; đồng thời tạo ra những hiệu ứng tích cực, lan tỏa và làm thay đổi tư duy của chủ DN, người sản xuất hướng đến sản xuất xanh hơn, sạch hơn để phát triển ổn định, bền vững.
