Cách Petrovietnam tiết giảm năng lượng

Một góc Nhà máy Lọc dầu Dung Quất. Ảnh: BSR

Trong dự thảo Chiến lược phát triển Tập đoàn Công nghiệp-Năng lượng Quốc gia Việt Nam (Petrovietnam) đến năm 2030, tầm nhìn đến năm 2050, Petrovietnam đặt mục tiêu đạt mức tiết kiệm năng lượng từ 3 - 5% trong giai đoạn đến 2030 và 2050.

Theo Petrovietnam, việc sử dụng năng lượng hiệu quả và tiết kiệm luôn là một giải pháp được Petrovietnam và các đơn vị thành viên ưu tiên hàng đầu do không những góp phần vào việc giảm phát thải CO2 mà còn nâng cao hiệu quả hoạt động và cải thiện lợi nhuận cho hoạt động sản xuất kinh doanh.

Tại Công ty cổ phần Lọc hóa dầu Bình Sơn (BSR)-đơn vị thành viên của Petrovietnam, BSR đã chủ động triển khai đồng bộ các giải pháp nhằm tiết kiệm năng lượng, tối ưu chi phí vận hành, đồng thời duy trì hoạt động sản xuất kinh doanh liên tục, ổn định. Tại nhà máy Lọc dầu Dung Quất do BSR quản lý vận hành, giải pháp “khoảng vận hành tối ưu” đã các kỹ sư của BSR tập trung nghiên cứu và được áp dụng tại phân xưởng LCO-HDT (phân xưởng làm nhiệm vụ loại bỏ lưu huỳnh và các tạp chất khác trong các dòng nguyên liệu dầu LCO từ phân xưởng xúc tác RFCC-công đoạn bắt buộc trong quy trình sản xuất dầu diesel thương phẩm).

Đây là công đoạn tiêu thụ nhiều năng lượng, hydrogen, hơi nước và khí nhiên liệu - các yếu tố chiếm phần lớn chi phí sản xuất. Nhờ "khoảng vận hành tối ưu", đã tiết kiệm được gần 7 tỉ đồng chi phí vận hành, nhờ vào việc tạm dừng cụm phản ứng, giảm mạnh mức tiêu thụ hydrogen, hơi nước, điện năng, khí nhiên liệu và nước khử khoáng - những yếu tố chiếm tới 60-70% giá thành sản xuất sản phẩm. Hơn hết, mỗi giờ dừng phân xưởng cũng giúp tiết kiệm gần 90% năng lượng phụ trợ, đồng nghĩa với việc giảm phát thải CO₂ và khí nhà kính, góp phần bảo vệ môi trường.

Không chỉ dừng ở các giải pháp kỹ thuật, BSR đẩy mạnh việc sử dụng xe chung với các đoàn công tác có cùng địa điểm hoặc thời gian làm việc tương đồng, nhằm tối ưu hóa việc sử dụng phương tiện và giảm tiêu hao nhiên liệu. Việc lập kế hoạch công tác của các đơn vị cũng được rà soát và sắp xếp hợp lý hơn, khuyến khích các chuyến công tác kết hợp để thuận tiện cho việc bố trí phương tiện đưa đón. Cùng đó, việc quản lý các tòa nhà làm việc và khu tập thể của cán bộ công nhân viên BSR cũng được tăng cường theo hướng tiết kiệm điện, nước và chi phí vận hành. Các thiết bị điện tại phòng làm việc, phòng họp và khu vực công cộng được yêu cầu tắt trong giờ nghỉ trưa và sau giờ làm việc.

Hoạt động kiểm tra hệ thống điện, nước được thực hiện thường xuyên nhằm kịp thời phát hiện và khắc phục các sự cố rò rỉ, tránh lãng phí. BSR cũng tăng cường ứng dụng công nghệ thông tin trong công tác điều hành. Theo đó, các cuộc họp trực tuyến được ưu tiên tổ chức nhằm hạn chế việc di chuyển giữa các địa điểm làm việc, qua đó góp phần tiết kiệm chi phí và nhiên liệu.

Ông Bùi Xuân Dương - Phó Chánh Văn phòng phụ trách BSR cho biết, BSR đặt mục tiêu tiết giảm một số chi phí năng lượng và vận hành như giảm khoảng 5-7% mức tiêu hao nhiên liệu đối với phương tiện giao thông, 3-5% chi phí điện năng tại khu vực văn phòng và khu nhà ở tập thể, đồng thời tiết kiệm khoảng 5% chi phí nước sinh hoạt thông qua việc kiểm soát vận hành thiết bị, nâng cao ý thức sử dụng của người lao động và tăng cường kiểm tra hệ thống hạ tầng.

Bên trong nhà máy Đạm Cà Mau. Ảnh: PVCFC

Tương tự như vậy, nhà máy Đạm Cà Mau của Tổng Công ty Phân bón Dầu khí Cà Mau (PVCFC)-một đơn vị thành viên khác của Petrovietnam, đã áp dụng nhiều giải pháp thu hồi khí thải và năng lượng dư thừa để tiết kiệm năng lượng, giảm khí thải. Theo PVCFC, do nguyên liệu đầu vào của nhà máy là khí tự nhiên nên khi giá khí tăng 1 USD, chi phí nhà máy sẽ tăng thêm 500 tỷ đồng, vì vậy việc tiết kiệm năng lượng rất quan trọng để vận hành hiệu quả nhà máy đạm.

Nhà máy có 2 nguồn tiêu tốn năng lượng lớn là nóng và lạnh, nên PVCFC đã tập trung cải tiến tận dụng nguồn nhiệt nóng dư thừa để gia nhiệt cho nguồn lạnh, sắp xếp lại hệ thống để tận dụng tối đa nhiệt dư thừa. PVCFC cũng đã đưa ra giải pháp thu hồi khí thải của xưởng phân ure và trộn với khí thoát ra làm nhiên liệu cho lò sơ cấp. Giải pháp này giúp tiết kiệm 7,3 tỷ đồng/năm nhờ giảm tiêu thụ khí cho đốt lò và cắt giảm phát thải CO₂ ra môi trường khoảng 3.384 tấn CO₂/năm.

PVCFC cũng thực hiện cải tiến hệ thống trao đổi nhiệt để tận dụng nguồn nhiệt dư thừa (có khoảng nhiệt độ từ 60–120°C), nhờ vậy tăng nhiệt độ nước khử khoáng cấp cho bình khử khí lên 122°C, tiết giảm tiêu thụ hơi thấp áp (LP) khoảng 3,85 tấn/giờ.

Ngoài ra, PVCFC đã thực hiện giải pháp giảm nhiệt độ NH₃ cấp cho xưởng ure bằng cách lắp đặt đường ống vòng trao đổi nhiệt để giảm nhiệt độ NH₃ lỏng từ 25°C xuống 14°C, từ đó giúp tăng tỷ trọng NH₃ và tăng khả năng hấp thụ NH₃.

Với các giải pháp này, hiện nhà máy phân đạm Cà Mau đã vượt công suất thiết kế hơn 19% nhưng tiêu hao năng lượng giảm so với thời gian đầu khoảng 10%.

Một góc nhà máy GPP Cà Mau. Ảnh: Petrovietnam

Tại Công ty Khí Cà Mau, nhiều giải pháp cũng được áp dụng để giảm phát thải khí nhà kính, tối ưu sử dụng năng lượng, góp phần bảo vệ môi trường và đảm bảo an ninh năng lượng quốc gia. Đáng chú ý, sáng kiến “cải hoán thu hồi nhiệt từ khói thải tại nhà máy Xử lý Khí Cà Mau (GPP Cà Mau)” đã giúp tiết kiệm năng lượng và phát thải khí nhà kính mỗi năm.

Cùng đó, việc áp dụng điện mặt trời áp mái công suất 1 MW tại GPP Cà Mau từ năm 2025 theo mô hình tự sản – tự tiêu giúp tiết kiệm đáng kể sản lượng điện tiêu thụ trong năm, giảm phụ thuộc vào nguồn điện lưới và cắt giảm lượng phát thải tương ứng. Các giải pháp khác như lắp biến tần cho máy nén và bơm công suất lớn, sử dụng thiết bị điện năng thấp, tối ưu quy trình vận hành… đã giúp công ty tiết giảm lượng lớn CO₂ phát thải mỗi năm, góp phần hiện thực mục tiêu đưa phát thải ròng về bằng “0” vào năm 2050 của Việt Nam.

Anh Nguyễn/Bnews/vnanet.vn