Điện cho kho lạnh: Chi phí phía sau mỗi kilogram nông sản

Sản phẩm ớt của Công ty CP Thương mại và Xuất nhập khẩu thực phẩm Sao Mai (phường Hạc Thành) được bảo quản tại kho đông lạnh trước khi xuất khẩu.

Tại Công ty CP Thương mại vận tải và Chế biến hải sản Long Hải (phường Hải Bình), kho đông lạnh rộng khoảng 1.000m2, sức chứa khoảng 1.000 tấn. Theo doanh nghiệp (DN), điện phục vụ sản xuất và bảo quản tiêu thụ trung bình 180.000 - 200.000kWh/tháng, tùy sản lượng và lượng hàng lưu kho. Với mức tiêu thụ này, tính theo cơ cấu 25% giờ thấp điểm, 60% giờ bình thường và 15% giờ cao điểm, chi phí điện ước khoảng 343 - 381 triệu đồng/tháng, chưa bao gồm thuế giá trị gia tăng. Nếu kho chứa đầy 1.000 tấn, riêng tiền điện tương đương khoảng 343 - 381 đồng/kg mỗi tháng. Con số này cho thấy, thời gian lưu kho càng kéo dài, chi phí năng lượng phân bổ trên mỗi kilogram sản phẩm càng lớn.

Những con số trên cho thấy điện năng là khoản chi đáng kể trong bảo quản. Chi phí điện trên mỗi kilogram không chỉ phụ thuộc lượng điện tiêu thụ mà còn vào khối lượng hàng và thời gian lưu kho. Khi lượng hàng giảm nhưng hệ thống vẫn phải duy trì nhiệt độ, chi phí bình quân trên mỗi kilogram sẽ tăng; hàng quay vòng chậm càng khiến điện năng tiếp tục cộng dồn, trong khi vốn của DN vẫn nằm trong nguyên liệu, thành phẩm.

Với Long Hải, tiết giảm điện không thể đơn giản bằng việc giảm thời gian vận hành hệ thống lạnh, bởi nhiệt độ bảo quản là điều kiện bắt buộc để giữ chất lượng thủy sản. DN cần tối ưu hiệu suất thiết bị, hạn chế thất thoát nhiệt và tổ chức hợp lý từ cấp đông, nhập kho đến xuất hàng. Quan trọng hơn, hiệu quả kho lạnh còn nằm ở vòng quay hàng hóa như kho được khai thác ổn định, hàng nhập - xuất theo kế hoạch, thời gian lưu trữ được kiểm soát sẽ giúp giảm chi phí điện trên mỗi kilogram; ngược lại, nếu tồn kho kéo dài sẽ khiến khoản chi này tiếp tục cộng dồn.

Với DN chế biến nông sản, bài toán bảo quản càng rõ nét. Công ty CP Thương mại và Xuất nhập khẩu thực phẩm Sao Mai (phường Hạc Thành) thu mua, chế biến và xuất khẩu ớt, dứa, dưa chuột sang thị trường Trung Quốc, Hàn Quốc và một số thị trường khác, với sản lượng khoảng 1.000 tấn/năm. Nguyên liệu sau thu mua phải được sơ chế, bảo quản phù hợp trước khi đáp ứng đơn hàng, nên thời gian lưu kho càng dài, chi phí càng tăng và vốn càng chậm quay vòng.

Sức ép này từng bộc lộ khi thị trường xuất khẩu biến động. Năm 2020, do ảnh hưởng của dịch COVID-19, một đối tác Hàn Quốc ngừng nhập hàng, khiến hàng tồn tại các kho lạnh của Sao Mai có thời điểm lên tới 8 container, trị giá khoảng 4,8 tỷ đồng. Chi phí bảo quản tiếp tục phát sinh trong khi đầu ra bị gián đoạn, khi chi phí tồn kho và bảo quản tăng cao khiến DN phải dừng mua thêm nguyên liệu.

Theo Giám đốc Công ty CP Thương mại và Xuất nhập khẩu thực phẩm Sao Mai Nguyễn Thị Mai, DN hiện đang chủ động sắp xếp các công đoạn có nhu cầu sử dụng điện lớn như sơ chế, cấp đông theo kế hoạch sản xuất và đơn hàng, hạn chế để máy móc, kho lạnh vận hành kéo dài khi không cần thiết. Đồng thời kiểm soát việc đóng, mở kho để hạn chế thất thoát nhiệt, duy trì thiết bị ở mức vận hành phù hợp và bố trí một số công đoạn vào khung giờ có giá điện thấp hơn. Cách làm này giúp DN giảm lượng điện tiêu thụ và chi phí điện tính trên mỗi kilogram sản phẩm.

Định hướng này phù hợp với yêu cầu sử dụng điện tiết kiệm, hiệu quả mà Bộ Công Thương đặt ra trong năm 2026, với mục tiêu tiết kiệm tối thiểu 3% tổng điện năng tiêu thụ và thúc đẩy quản lý, dịch chuyển phụ tải. Theo Quyết định 963/QĐ-BCT, khung giờ cao điểm mới từ 17 giờ 30 phút đến 22 giờ 30 phút, thấp điểm từ 0 giờ 00 phút đến 6 giờ 00 phút hằng ngày, tạo thêm cơ sở để các DN sử dụng nhiều điện chủ động sắp xếp lịch vận hành, qua đó giảm chi phí và nâng hiệu quả sử dụng năng lượng trên mỗi đơn vị sản phẩm.

Với kho lạnh, việc dịch chuyển phụ tải phải phù hợp yêu cầu công nghệ và chất lượng hàng hóa. Tuy nhiên, DN vẫn có thể chủ động sắp xếp thời gian cấp đông, sản xuất và các hoạt động phụ trợ. Kết hợp điều chỉnh phụ tải với nâng hiệu suất thiết bị, rút ngắn thời gian lưu kho sẽ giúp giảm cả điện năng tiêu thụ và chi phí trên mỗi sản phẩm.

Theo ông Nguyễn Việt Huy, Trưởng Phòng Quản lý năng lượng, Sở Công Thương Thanh Hóa, đối với các cơ sở chế biến, bảo quản nông sản, thủy sản, tiết kiệm điện không chỉ được tính bằng việc giảm tổng lượng điện tiêu thụ mà quan trọng là nâng hiệu quả sử dụng điện trên từng đơn vị sản phẩm. DN cần kiểm soát đồng thời hiệu suất thiết bị, điều kiện vận hành, thời gian lưu kho và sản lượng thực tế được bảo quản, từ đó xác định mức tiêu hao điện trên mỗi tấn hoặc kilogram sản phẩm. Khi chi phí năng lượng được đưa vào bài toán giá thành ngay từ khâu sản xuất, DN sẽ chủ động hơn trong tổ chức sản xuất, bảo quản và tiêu thụ, qua đó giảm chi phí và nâng sức cạnh tranh của sản phẩm.