Gốm sứ Mỹ nghệ Kim Phát: 'Xanh hóa' sản xuất bằng chuyển đổi lò nung gốm tiết kiệm năng lượng

Đó là chia sẻ của ông Nguyễn Liêm Chánh – Giám đốc Công ty TNHH MTV Gốm sứ Mỹ nghệ Kim Phát, doanh nghiệp gốm sứ mỹ nghệ lớn nhất nhì của tỉnh Bình Dương.

Thành lập năm 1993, Kim Phát đã có hơn 30 năm kinh nghiệm trong lĩnh vực sản xuất sản phẩm gốm sứ thủ công mỹ nghệ. Với sản phẩm chính gồm các loại hũ gốm, lọ hoa sứ, tượng sứ, chậu hoa, gốm sứ trang trí sân vườn, mỗi năm, Công ty tạo ra khoảng 200 mặt hàng và thiết kế mới xuất khẩu chủ yếu sang thị trường các nước châu Âu, Mỹ và Úc.

Ông Nguyễn Liêm Chánh – Giám đốc Công ty TNHH MTV Gốm sứ Mỹ nghệ Kim Phát rất hài lòng với sản phẩm được nung từ lò gas tiết kiệm năng lượng do ông Lê Đức Trọng thiết kế và lắp đặt

Chuyển đổi công nghệ xanh

Hiện nay tại Việt Nam, lò nung gốm sứ đốt bằng nhiên liệu LPG (gas) vận hành gián đoạn theo nguyên lý ngọn lửa đảo chiều đang được ứng dụng tại nhiều cơ sở sản xuất gốm sứ mỹ nghệ và dân dụng. Trong hệ lò này, ngọn lửa được xuất phát từ 2 hàng vòi đốt nằm bên dưới gầm lò hướng lên phía trên dọc theo 2 bên thành lò, sau đó ngọn lửa đảo chiều để tiếp tục đi từ trên xuống dưới len lỏi qua các lớp sản phẩm xếp trên xe goòng.

Sau khi truyền nhiệt cho sản phẩm nung, ngọn lửa sẽ chui qua các lỗ trên măt goòng rồi tập trung vào kênh khói trên nền xe goòng để thoát ra ngoài qua ống khói. Lò con thoi lửa đảo được Công ty CP Thiết kế và Sản xuất gốm sứ Bát Tràng nghiên cứu chế tạo và sản xuất từ năm 2006 để phục vụ cho nhu cầu nung gốm của các cơ sở sản xuất gốm sứ mỹ nghệ tại làng nghề Bát Tràng và các cơ sở sản xuất gốm sứ.

Sau đó, lò nung do Công ty chế tạo đã được lựa chọn tham gia vào Dự án nâng cao hiệu quả sử dụng năng lượng trong các doanh nghiệp nhỏ và vừa ở Việt Nam (PECSME) với tên gọi Lò gas nung gốm tiết kiệm năng lượng.

Lò gas nung gốm tiết kiệm năng lượng do ông Trọng thiết kế ngày càng hoàn thiện về công nghệ và mỹ thuật, tối ưu về hiệu quả sản xuất

Giám đốc Nguyễn Liêm Chánh cho biết, sản phẩm gốm sứ của Kim Phát là sản phẩm mỹ nghệ phục vụ thiết kế sân vườn nên kích thước lớn, trước kia thường phải dùng lò đốt củi thủ công truyền thống mới có lò dung tích lớn, đáp ứng được yêu cầu về kích thước sản phẩm.

Trước yêu cầu đổi mới công nghệ để giảm ô nhiễm môi trường tại các làng nghề, các lò nung gốm sứ truyền thống dần chuyển đổi sang lò nung bằng dầu, lò nung tuynel, lò nung gas. Trong đó, lò nung gas là đảm bảo đầy đủ các tiêu chí hơn cả, vừa đảm bảo môi trường phát thải không ô nhiễm, vừa tiết kiệm năng lượng so với lò củi 10%, thậm chí tới 30%.

Tuy nhiên, tại thời điểm những năm 2010 và cho đến bây giờ, không ai làm được lò nung gốm bằng gas tiết kiệm năng lượng có dung tích lớn. Chỉ có duy nhất ông Lê Đức Trọng – Giám đốc Công ty CP Thiết kế và Sản xuất gốm sứ Bát Tràng là nhận thiết kế và vận hành các lò dung tích lên tới 150m3.

Ông Nguyễn Liêm Chánh tranh thủ nhắc nhở anh em công nhân giữ an toàn trong sản xuất

Năm 2012, sau khi thuê ông Trọng sửa lại 2 cái lò cũ của một đơn vị khác thi công không thành công, kết quả ngoài sự mong đợi, ông Chánh quyết định đầu tư chiếc lò đầu tiên dung tích 150m3 do ông Trọng thiết kế, mở màn cho tổng cộng 12 chiếc lò sau đó mà Công ty của ông đã đầu tư thêm, trở thành một đối tác hàng đầu của Công ty CP Thiết kế và Sản xuất gốm sứ Bát Tràng tại Bình Dương.

Trong số 12 chiếc lò này thì có tới 10 cái là dung tích từ 70m3 trở lên đến 150m3, còn 2 cái dung tích 40m3. Sắp tới, ông Chánh có kế hoạch đầu tư lò nhỏ dung tích 40m3 để cơ động và linh hoạt hơn khi tổ chức sản xuất, thời gian đốt lò nhanh, kịp cho các đơn hàng gấp, vào mùa cao điểm.

“Trong sản xuất gốm sứ, năng lượng chiếm tới 20-40% giá thành, tùy vào giá gas lên xuống trên thị trường nhà sản xuất được lãi nhiều hay ít. Trước kia nung lò củi, năng lượng có thể chiếm tới 40-50% giá thành, lại còn gây ô nhiễm môi trường. Nay với lò nung tiết kiệm năng lượng này, thời gian nung rút ngắn được hơn 20%, giảm tiêu hao nhiên liệu cũng tầm từ 20-30%. Quan trọng nhất là tỉ lệ sản phẩm đạt chất lượng rất cao, đều trên 95%, sản phẩm loại đều do các lỗi trong quá trình sản xuất chứ không phải do nhiệt độ của lò” – ông Chánh chia sẻ.

Ông Nguyễn Liêm Chánh và ông Lê Đức Trọng (phải) đang trao đổi về các vấn đề kỹ thuật liên quan đến ngọn lửa lò gas

Không chỉ là đầu tư lò nung, vốn là dân công nghệ, khi thiết kế lò, ông Trọng cũng tư vấn chủ đầu tư xây luôn lò sấy, tận dụng nhiệt từ lò nung, sấy khô sản phẩm thô trước khi đưa vào lò, vừa tiết kiệm thời gian phơi, không mất thời gian vận chuyển sản phẩm ra ngoài sân phơi, sản phẩm lại đạt độ ẩm đồng đều trước khi vào lò nung. Ông Chánh kể, trước kia làm gốm cực lắm, sản phẩm định hình xong phơi đầy ngoài sân, trời mưa cái thành đống đất. Giờ đầu tư lò sấy, tận dụng nhiệt của lò nung, sản phẩm khô đồng đều, đạt độ ẩm theo yêu cầu, góp phần đạt tỉ lệ thành phẩm cao tới trên 95%. Thế nên giờ, đầu tư lò, ông Chánh sẽ chỉ tin tưởng “lò của anh Trọng”.

Tiết kiệm năng lượng và nâng cao năng suất lao động

Chỉ vào chiếc lò 150m3 đã vận hành được hơn chục năm nay, anh Nguyễn Thiện Hoan - Phụ trách khâu kỹ thuật lò gas cho biết, mỗi chủng loại sản phẩm đều có quy trình sản xuất riêng nên việc vận hành hoàn toàn được chuẩn hóa, sản phẩm làm ra đều rất tốt, đạt chất lượng cao. Nếu có sản phẩm lỗi đều là do trong quá trình sản xuất bị lỗi khâu vào men, nứt tiềm ẩn, hay co ngót không đồng đều… Việc vận hành lò rất đơn giản và gần như không xảy ra sự cố trong suốt những năm qua.

Chuẩn bị cho mẻ hàng mới

Đứng trên góc độ nhà đầu tư, Giám đốc Nguyễn Liêm Chánh lại rất hài lòng, bởi từ khi lắp lò mới, quy trình vận hành khá đơn giản, thao tác của công nhân càng được chuẩn hóa, năng suất lao động được nâng lên rõ rệt. Về mặt kỹ thuật, ông Trọng đã thiết kế lò nung gốm rất thông minh vẫn giữ nguyên lý lò con thoi, nhưng toàn bộ cửa lò phải tách rời. Hai cửa hậu hai đầu. Hai bệ ở giữa. Khi bệ bên này xếp đầy hàng, đóng vỏ lò vào nung thì bệ đối diện bắt đầu xếp hàng. Khi lò bên này nung xong, vỏ lò được di chuyển sang bệ đối diện và tiếp tục cho mẻ nung mới.

Cùng với thời gian, bản thân bệ lò cũng được cải tiến rất nhiều để ngày càng hoàn thiện. Cho đến bây giờ, lò nung gốm bằng gas tiết kiệm năng lượng của ông Trọng đã hoàn thiện cả về công nghệ và tính thẩm mỹ, lại có thể đạt dung tích rất lớn tùy thuộc khả năng đặt mặt bằng nhà xưởng của nhà đầu tư.

Xối men thủ công

Tăng năng suất để tăng tính cạnh tranh

Năm 1993 khi đến với nghề gốm, ông Chánh tự nhận mình là “kẻ ngoại đạo”, đến với gốm chỉ vì đam mê và vì nhìn thấy ở đó một cơ hội kinh doanh. Hơn 30 năm lăn lộn với nghề, cái tên Kim Phát hiện đã là một thương hiệu gốm sứ mỹ nghệ có tiếng với các bạn hàng của các thị trường khó tính như châu Âu, Mỹ, Úc. Hiện Công ty có hơn 300 lao động thường xuyên, năm 2023, Kim Phát đạt mức doanh thu trên 10 triệu USD, trong khi nhiều doanh nghiệp khác cùng ngành nghề bị giảm sâu đơn hàng do tình hình thế giới bất ổn.

Các năm trước đó, kể cả trong giai đoạn thế giới và Việt Nam bị ảnh hưởng lớn bởi dịch bệnh Covid-19, doanh số của Kim Phát hàng năm vẫn đạt bình quân 12-15 triệu USD. “Đó là nhờ Kim Phát đã tích cực cải tiến công nghệ để tăng hiệu quả sản xuất và giảm thâm dụng lao động” – ông Chánh cho biết.

Định hình sản phẩm

Nhìn sang nước láng giềng, hơn ai hết ông Chánh hiểu được, mặt hàng thủ công mỹ nghệ Việt Nam bị cạnh tranh gay gắt bởi hàng Trung Quốc. Trung Quốc giá công lao động cao hơn Việt Nam, nhưng giá sản phẩm bán ra lại rẻ hơn rất nhiều là do họ đầu tư rất lớn vào công nghệ, tự động hóa nhiều khâu trong dây chuyền sản xuất, giảm bớt lao động thủ công, từ đó góp phần giảm giá thành.

Ví dụ như có thể tự động hóa ở khâu tạo hình nếu đơn hàng lớn, khâu xịt men, khâu sấy, xử lý bằng băng chuyền, chất đồ lên lò nung. Làm các thiết bị nâng đồ lên cao, chỉ cần bê qua, đỡ nhân công phải leo trèo trên lò cao, đỡ đụng chạm hàng, gây nứt tiềm ẩn. Hay như công đoạn xối men cũng có thể đầu tư các vòi xịt để người lao động giảm bớt việc bê vác các bình nặng khi phải vào men nhiều mầu.

Hiện Công ty cũng đã đầu tư các vòi xịt men và cho làm đan xen cả xối và xịt để công nhân quen dần. Đầu tư thêm các giá đỡ nâng khuôn có điều khiển để hỗ trợ thợ nâng khuôn khi xịt men, góp phần giảm được các vết nứt tiềm ẩn mà chỉ sau khi nung ở nhiệt độ cao mới phát hiện được.

Nhờ sử dụng lò gas tiết kiệm năng lượng, tỉ lệ sản phẩm đạt chuẩn đã nâng lên tới trên 95%

Theo ông Chánh, để làm ra một sản phẩm gốm sứ hoàn chỉnh, khâu nào cũng quan trọng như nhau, ngay từ khâu bưng bê, chỉ cần người công nhân làm ẩu dẫn đến nứt tiềm ẩn, nung lên mới thấy được cũng bị loại. Đã làm gốm thì bất kỳ khâu nào cũng phải kỹ. Vì thế, người làm gốm luôn phải nâng niu các sản phẩm của mình ngay từ khâu đầu tiên khi mới tạo hình cho đến khi đến được tay người tiêu dùng.

Mấy năm trở lại đây, tình hình xuất khẩu không mấy khả quan do thị trường chính là châu Âu và Mỹ đều gặp khó khăn. Bên cạnh đó, việc chủ trương di dời một số nhà máy ra khỏi thành phố của tỉnh Bình Dương còn chưa rõ ràng nên Kim Phát còn đang dè dặt trong việc đầu tư thêm lò mới. “Tuy nhiên, nếu làm chúng tôi sẽ chỉ đầu tư lò gas nung gốm tiết kiệm năng lượng của anh Trọng, vì sự tin tưởng tuyệt đối đã được khẳng định qua mười mấy năm làm việc cùng nhau” – ông Chánh nhấn mạnh.

Thông số kỹ thuật của lò nung 150m3

Kích thước trong: Ngang x sâu x cao = N 4518mm * S 13200mm * H 2524mm

Kích thước phủ bì: Ngang x sâu x cao = N 5964mm * S 37000mm * H3968mm

Dung tích buồng nung (xếp sản phẩm nung): 150 m3

Thời gian nung: 65-70 giờ

Năng lượng tiêu hao: 6 tấn gas

Hồ Nga