Bài 1: 'Điểm nghẽn' khiến chip Việt khó phát triển

Chip “Make in Vietnam” và thực tế nghiệt ngã

Chip là "bộ não" điều khiển cốt lõi trong ngành bán dẫn. Chúng tích hợp hàng tỷ bóng bán dẫn để tiếp nhận, tính toán, lưu trữ và truyền tải dữ liệu. Chip đóng vai trò quyết định, vận hành mọi thiết bị, từ điện thoại, ô tô thông minh cho đến các hệ thống trí tuệ nhân tạo (AI) hiện đại.

Nhìn nhận vấn đề này, VSAP LAB (đơn vị đầu tư dự án phòng thí nghiệm bán dẫn tại Đà Nẵng) - một doanh nghiệp 100% vốn tư nhân đã huy động 1.800 tỷ đồng để hiện thực hóa giấc mơ sản xuất chip tại Việt Nam, dự kiến đưa vào hoạt động quý IV năm 2026. Tuy nhiên, từ khát vọng đến sản phẩm thực là một hành trình đầy thách thức về chi phí và cơ chế mà nếu không có sự tiếp sức từ Chính phủ, các bộ, ngành thì những bước đi tiên phong này rất khó đạt mục tiêu.

Quy trình sản xuất chip bán dẫn

Tại lễ ra mắt Trung tâm Quốc gia hỗ trợ sản xuất thử chip bán dẫn những ngày cuối tháng 6 vừa qua, câu chuyện của VSAP LAB nổi lên như một minh chứng cho tinh thần tự lực. Khác với nhiều đơn vị chỉ dừng lại ở khâu gia công hoặc làm vỏ thiết bị, VSAP LAB đặt mục tiêu làm chủ các công nghệ đóng gói tiên tiến (2.5D, 3D) và thiết kế các dòng chip chuyên dụng cho thiết bị đeo thông minh (smart wearables) và máy bay không người lái (UAV). Ông Nguyễn Bảo Anh, đại diện VSAP LAB chia sẻ, nếu chỉ làm giải pháp phần mềm hay in 3D vỏ máy bay như nhiều doanh nghiệp hiện nay thì quá đơn giản. Khát vọng của họ là tạo ra “bộ não”, tức máy tính nhúng và bộ điều khiển bay mang nhãn hiệu "Made in Vietnam". Để chuẩn bị cho điều này, doanh nghiệp đã phải "thắt lưng buộc bụng", tiết kiệm từng đồng để đầu tư vào dây chuyền sản xuất dự kiến vận hành vào quý III năm 2026.

Dù có quyết tâm cao, VSAP LAB vẫn phải đối mặt với những thực tế nghiệt ngã của ngành bán dẫn là chi phí sản xuất thử (tape-out) và đầu tư R&D ban đầu quá lớn. Theo số lượng thống kê, mỗi mẫu thiết kế chip tiêu tốn từ 30.000 USD đến 200.000 USD, cùng thời gian chờ đợi kéo dài 12-24 tháng. Do Việt Nam hiện chưa có nhà máy đúc chip (Foundry) nội địa, VSAP LAB phải chọn một con đường vòng là đưa kỹ sư sang Singapore, sử dụng hạ tầng của Đại học Quốc gia Singapore để chế tạo mẫu thử nhằm chứng minh công nghệ trước khi mang về Việt Nam sản xuất hàng loạt. Việc phải "mượn đường" nước ngoài không chỉ gây tốn kém mà còn làm chậm nhịp độ tiếp cận thị trường của doanh nghiệp.

Bộ trưởng Bộ Khoa học và công nghệ Vũ Hải Quân (ngoài cùng bên trái) chúc mừng lễ ra mắt Trung tâm Quốc gia hỗ trợ sản xuất chíp bán dẫn đầu tiên của Việt Nam.

Bên cạnh đó, áp lực vận hành là rất kinh khủng. Một doanh nghiệp như VSAP LAB tiêu thụ điện năng tương đương một khu phố nhỏ (khoảng 7,5 MW), tạo ra gánh nặng chi phí duy trì cực lớn trong khi chờ đợi đơn hàng ổn định, chờ đợi một “cú hích” từ cơ chế và đơn hàng Chính phủ. Chia sẻ với đoàn công tác của Bộ Khoa học và Công nghệ trong một lần ghé thăm Trung tâm đổi mới sáng tạo của Đà Nẵng, đại diện doanh nghiệp VSAP LAB cũng thẳng thắn bày tỏ mong muốn Nhà nước không chỉ hỗ trợ về hạ tầng dùng chung mà còn cần có những "đơn hàng lớn" để làm bệ phóng thị trường. "Nếu có một miền sử dụng ứng dụng trong chính quyền thông minh hay thành phố thông minh, doanh nghiệp mới có động lực sử dụng những sản phẩm đóng gói chip của Việt Nam", đại diện VSAP LAB nhấn mạnh.

Tuy nhiên, đối với những doanh nghiệp đã dấn thân như VSAP LAB, họ cần nhiều hơn thế: Một cơ chế Sandbox (khung thử nghiệm có kiểm soát) thực thụ, sự bình đẳng trong tiếp cận nguồn lực đầu tư công và sự ưu tiên trong mua sắm công đối với các sản phẩm công nghệ cao nội địa. Câu chuyện của VSAP LAB là lời nhắc nhở rằng, để hiện thực hóa mục tiêu tăng trưởng GDP hai con số, Việt Nam không thể chỉ dựa vào FDI mà phải nuôi dưỡng những "sếu đầu đàn" nội địa, giúp họ vượt qua rào cản cơ chế để đưa trí tuệ Việt từ bản vẽ silicon bước ra thị trường toàn cầu.

Nghịch lý con số 21 tỷ USD

Ngành công nghiệp bán dẫn Việt Nam đang có những bước phát triển đáng ghi nhận với doanh thu năm 2025 đạt trên 21 tỷ USD, thu hút hơn 14 tỷ USD vốn FDI với trên 240 dự án. Chúng ta đã hình thành được mạng lưới khoảng 60 doanh nghiệp thiết kế vi mạch cùng đội ngũ hơn 7.000 kỹ sư. Tuy nhiên, đằng sau những con số ấn tượng đó còn “điểm nghẽn”: Năng lực hiện thực hóa bản thiết kế thành sản phẩm chip thực tế.

Ông Nguyễn Khắc Lịch.

Ông Nguyễn Khắc Lịch, Cục trưởng Cục Công nghệ số và Trí tuệ nhân tạo, Bộ Khoa học và Công nghệ thừa nhận rằng, nhiều ý tưởng thiết kế, kết quả nghiên cứu tiềm năng của các viện, trường và nhóm khởi nghiệp hiện nay đang gặp khó khăn cực lớn khi bước vào giai đoạn sản xuất thử nghiệm. Nếu không giải quyết được khâu này, chip bán dẫn-nền tảng của AI, 5G, IoT và quốc phòng, sẽ mãi chỉ là những khái niệm xa vời đối với năng lực tự chủ của Việt Nam.

Lý do đầu tiên và trực diện nhất chính là chi phí sản xuất thử (tape-out) quá đắt đỏ. Như phần nội dung phía trên của bài viết đã đề cập, chi phí để chuyển từ bản thiết kế sang sản xuất thử chip hiện dao động từ 30.000 USD đến 200.000 USD cho mỗi mẫu thiết kế. Đây là con số quá lớn đối với ngân sách của một phòng thí nghiệm đại học hay một startup mới thành lập.

Chip bán dẫn hiện diện trong các thiết bị điện tử mà người dân sử dụng hàng ngày.

Bên cạnh gánh nặng tài chính, thời gian cũng là một "điểm nghẽn" của đổi mới sáng tạo. PGS.TS Trần Cao Vinh, Phó Giám đốc Đại học Quốc gia TP Hồ Chí Minh chia sẻ rằng, hiện nay các nhóm nghiên cứu vẫn đang phải thực hiện riêng lẻ, tốn rất nhiều chi phí và thời gian để thiết lập quan hệ với các đối tác nước ngoài nhằm tìm kiếm sự hỗ trợ. Việc thiếu vắng một đầu mối điều phối quốc gia và một nhà máy đúc chip nội địa khiến các nhà khoa học Việt Nam luôn ở thế bị động.

Bà Nguyễn Bích Yến, chuyên gia bán dẫn thuộc tổ chuyên gia tư vấn của Trung tâm Quốc gia Hỗ trợ sản xuất thử chip bán dẫn, phân tích sâu hơn về độ khó của quy trình: "Từ ý tưởng thiết kế đến một con chip thực tế là một hành trình dài và chặt chẽ, đòi hỏi sự đồng bộ từ nhân lực, công cụ phần mềm thiết kế EDA, quy trình PDK (là bộ công cụ thiết kế quy trình do các nhà máy đúc chip (foundry) cung cấp), đến khả năng đóng gói, kiểm thử và phân tích lỗi".

Bà Nguyễn Bích Yến.

Nếu thiếu bất kỳ một mắt xích nào, một ý tưởng hay cũng có thể bị "bỏ ngỏ". Việc thiếu các phòng lab chuẩn công nghiệp và chi phí bản quyền phần mềm thiết kế (EDA) quá đắt đỏ đã tạo ra một rào cản kỹ thuật khiến các thiết kế của Việt Nam khó đạt được chuẩn mực để đưa vào sản xuất quy mô lớn. Hệ quả là, nhiều đề tài nghiên cứu về vi mạch chỉ dừng lại ở bước mô phỏng trên máy tính.

Tại lễ ra mắt Trung tâm Quốc gia hỗ trợ sản xuất thử chip bán dẫn (VNMPW/CC), Bộ trưởng Bộ Khoa học và Công nghệ Vũ Hải Quân đã đặt ra một câu hỏi về "năng lực chiến thắng": "Làm thế nào để chúng ta có thể chiến thắng một cách nhanh, một cách hiệu quả?". Theo Bộ trưởng, dù thể chế và chính sách đã có sự ưu đãi cao nhất, nhưng hành động thực tế vẫn còn những vướng mắc, đôi khi là "vướng ở trong đầu" hơn là vướng về quy định. Những người đang làm ở doanh nghiệp với mức lương cao rất khó thuyết phục họ về đại học giảng dạy. Khi sinh viên thiếu môi trường "thực chiến" và thiếu chuyên gia đầu đàn điều phối các dự án phức tạp, năng lực tạo ra sản phẩm thực của chúng ta sẽ bị kìm hãm.

Điểm nghẽn cuối cùng, nhưng lại nguy hiểm nhất, chính là tư duy "đầu việc". Việc thiếu sự kết nối hữu cơ giữa Nhà nước - nhà trường - doanh nghiệp đã vô tình tạo ra lối mòn trong nghiên cứu. Bộ trưởng Vũ Hải Quân nhấn mạnh: "Một trường đại học hay một doanh nghiệp không thể tạo nên một ngành công nghiệp bán dẫn của Việt Nam mà nó phải là sự liên kết". Nếu cứ tiếp tục tư duy "đi lẻ", các dự án nghiên cứu sẽ mãi manh mún và không bao giờ tạo ra được những "sản phẩm thực" có giá trị gia tăng cao cho GDP quốc gia.