Đổi mới công nghệ, tăng giá trị nông sản

Công nhân vận hành dây chuyền chế biến nông sản hiện đại tại Nhà máy Chế biến nông sản chất lượng cao VinaGreen.

Khép kín quy trình thu gom bụi cám

Nhà máy Chế biến nông sản chất lượng cao VinaGreen tại Khu công nghiệp Tây Bắc Ga (phường Hàm Rồng) có dây chuyền sấy, xay xát công suất 100.000 tấn lúa gạo/năm và khả năng sản xuất 5.000 tấn bột ngũ cốc dinh dưỡng, bánh, bún, phở mỗi năm. Quy mô lớn, nhiều công đoạn liên hoàn đặt ra yêu cầu kiểm soát chặt bụi cám, bụi trấu phát sinh trong quá trình vận chuyển, xay xát và phân loại nguyên liệu.

Qua vận hành dây chuyền từ tháng 1 đến tháng 4/2025, nhà máy nhận thấy hệ thống thu hồi cám và hút bụi chưa đáp ứng yêu cầu đặt ra. Một phần bụi mịn còn phát tán trong khu vực sản xuất; khâu gom cám, đóng bao sử dụng nhiều lao động thủ công. Bụi bám vào thiết bị cũng làm tăng thời gian vệ sinh, bảo trì, đồng thời ảnh hưởng đến điều kiện làm việc và yêu cầu kiểm soát vệ sinh, an toàn thực phẩm.

Từ những điểm nghẽn đó, 6 cán bộ kỹ thuật gồm Vũ Ngọc Bắc, Nguyễn Thị Loan, Nguyễn Duy Cường, Hà Văn Linh, Cao Trọng Hưng và Đỗ Thu Phương nghiên cứu cải tiến hệ thống thu gom, xử lý bụi cám. Thay vì xử lý rời rạc ở từng vị trí, nhóm bố trí lại các khâu thu gom, phối trộn và bảo quản cám thành một quy trình liên hoàn, khép kín, vận hành đồng bộ với máy hút bụi. Giải pháp được áp dụng tại nhà máy từ tháng 4/2025.

Ông Vũ Ngọc Bắc, đại diện nhóm tác giả, cho biết: Mục tiêu không chỉ là hút bụi khỏi khu vực sản xuất, hệ thống phải đồng thời nâng hiệu quả thu hồi cám, giảm thao tác thủ công, hạn chế thất thoát phụ phẩm và tạo môi trường làm việc sạch hơn. Muốn vậy, điểm phát sinh bụi, đường dẫn, thiết bị hút và bộ phận tiếp nhận cám phải được kết nối hợp lý, tránh để bụi thoát ra trong quá trình trung chuyển.

Theo kết quả vận hành, hệ thống sau cải tiến giúp giảm khoảng 75 - 80% nhân công ở khâu thu gom, đóng bao cám; hạn chế khoảng 95% lượng bụi cám phát tán và tăng khả năng thu hồi phụ phẩm. Chi phí vệ sinh, bảo trì máy móc, thiết bị giảm khoảng 30 - 40%. Việc kiểm soát bụi ngay tại nguồn còn góp phần giảm nguy cơ người lao động tiếp xúc với bụi mịn qua đường hô hấp và giữ khu vực sản xuất gọn, sạch.

Từ câu chuyện tại VinaGreen có thể thấy, đổi mới công nghệ trong chế biến nông sản đôi khi bắt đầu từ việc xử lý chính những tồn tại rất cụ thể trên dây chuyền. Một lượng bụi được giữ lại, một công đoạn thủ công được thay thế hay một phần phụ phẩm được thu hồi tốt hơn đều có thể chuyển thành giá trị khi sản xuất được tổ chức theo hướng hiện đại và khép kín.

Giữ lại giá trị trong từng phụ phẩm

Theo thống kê, mỗi năm, toàn tỉnh sản xuất hơn 1,4 triệu tấn lúa, khoảng 540.000 tấn rau, củ, quả, 240.000 tấn thịt lợn, 33.000 tấn sữa tươi và khoảng 240.000 tấn thủy sản. Khối lượng nguyên liệu lớn tạo dư địa cho công nghiệp chế biến, nhưng cũng gây áp lực lên khâu thu hoạch, sấy, bảo quản và xử lý phụ phẩm.

Tổn thất sau thu hoạch đối với cây có hạt trên địa bàn tỉnh hiện khoảng 10%; rau, củ, quả từ 10 - 15%, một số nông sản mang tính mùa vụ có thể vượt 20% khi gặp thời tiết bất lợi. Vì vậy, giá trị của công nghệ không chỉ được tính bằng số sản phẩm mới, mà còn bằng lượng nguyên liệu được bảo toàn, tỷ lệ phụ phẩm được tận dụng và chi phí sản xuất được cắt giảm. Mỗi phần hao hụt được hạn chế đều góp phần nâng hiệu quả của cả chuỗi.

Toàn tỉnh hiện có khoảng 595 máy sấy nông sản, 17.250 máy chế biến lương thực và 218 kho bảo quản, tổng công suất 49.536 tấn. Tại HTX Dịch vụ nông nghiệp Định Tường (xã Yên Định), gần 1 tỷ đồng được đầu tư mua 3 máy sấy, công suất 60 tấn/lượt/máy, cùng hệ thống xay xát. Việc chủ động khâu sấy giúp khoảng 300ha lúa vào mỗi vụ thu hoạch giảm phụ thuộc thời tiết, hạn chế hao hụt.

Quy mô chế biến công nghiệp cũng đang được mở rộng, Thanh Hóa hiện có 51 doanh nghiệp chế biến nông sản. Riêng lĩnh vực lúa gạo có 7 doanh nghiệp, tổng công suất khoảng 235.000 tấn/năm; một cơ sở chế biến sữa gạo lứt giàu protein đạt công suất 120 triệu hộp 250 ml/năm. So với sản lượng nguyên liệu, năng lực chế biến sâu vẫn còn khoảng trống. Nếu chỉ sơ chế hoặc bán thô, phần giá trị gia tăng cao nhất khó ở lại với người sản xuất và doanh nghiệp trong tỉnh.

Để thu hẹp khoảng trống đó, đầu tư thiết bị cần gắn với vùng nguyên liệu ổn định, quy trình sản xuất được kiểm soát và liên kết chặt giữa nông dân, HTX, doanh nghiệp. Nguyên liệu đồng đều, có thể truy xuất nguồn gốc sẽ giúp doanh nghiệp vận hành hiệu quả công nghệ sấy, phân loại, chế biến sâu. Đồng thời, yêu cầu “sạch” phải được thực hiện xuyên suốt, từ vùng trồng, nhà xưởng, môi trường sản xuất đến sản phẩm cuối cùng.

Từ hệ thống thu gom bụi cám tại VinaGreen đến hàng nghìn máy sấy, máy chế biến đang hoạt động trên địa bàn tỉnh cho thấy một hướng chuyển dịch ngày càng rõ, chế biến nông sản không thể dừng ở việc “xay ra gạo, thu được cám”. Khi công nghệ giúp giảm hao hụt, kiểm soát bụi, tận dụng phụ phẩm và tạo thêm những sản phẩm chế biến sâu, giá trị của nông sản được giữ lại nhiều hơn. Đó cũng là con đường để Thanh Hóa chuyển lợi thế về quy mô sản xuất thành lợi thế về chất lượng, giá trị gia tăng và sức cạnh tranh của nông sản.