Đẩy mạnh nghiên cứu, phát triển: Con đường tăng trưởng bền vững của doanh nghiệp
Kỳ 1: Nhìn từ thực tế
Nền tảng sản xuất tại Bình Dương chủ yếu là gia công lắp ráp, tập trung chính vào những ngành thâm dụng lao động, thâm dụng đất đai, chưa có những ngành thâm dụng công nghệ và khoa học. Đây là vấn đề cần sớm được giải quyết, áp dụng công nghệ và khoa học kỹ thuật là con đường tất yếu giúp cải tiến và tăng năng suất lao động, bù lại sự gia tăng về chi phí nhân công cho nhà đầu tư.
Dây chuyền sản xuất tại Công ty TNHH Takako Việt Nam sử dụng rất ít nhân công, nhưng vẫn bảo đảm năng suất, chất lượng
Thách thức thâm dụng lao động
Đối với ngành dệt may, cuộc cách mạng công nghiệp 4.0 được kỳ vọng sẽ tạo nên sự thay đổi lớn về phương thức sản xuất, chuỗi giá trị sản phẩm, từ nghiên cứu - phát triển đến sản xuất, dịch vụ logistics đến dịch vụ khách hàng, giảm đáng kể chi phí sản xuất, vận chuyển, phân phối, tăng năng suất lao động và hiệu quả sản xuất, kinh doanh. Trên thực tế, các doanh nghiệp (DN) dệt may Việt Nam đã chủ động nâng cao năng lực sản xuất, tiếp tục đầu tư vào thiết bị, công nghệ tự động hóa, góp phần tạo nền tảng để ngành dệt may chống chịu được những áp lực của thị trường. Tuy nhiên, theo bà Phan Lê Diễm Trang, Phó Chủ tịch Hiệp hội Dệt may Bình Dương, hiện nay trên 70% DN trong ngành dệt may có quy mô nhỏ và trung bình, sẽ rất khó khăn trong việc đầu tư, ứng dụng công nghệ mới.
Hiện tại, sản xuất dệt may là một trong những ngành công nghiệp chịu nhiều thách thức nhất từ cuộc cách mạng công nghiệp 4.0 do sử dụng nhiều lao động. Bên cạnh đó, trong bối cảnh hội nhập, xu thế sử dụng sản phẩm xanh, vật liệu nano, vật liệu có tính năng đặc biệt ngày càng phổ biến trên thế giới, do đó công nghệ sản xuất của ngành sợi, dệt, nhuộm phải đáp ứng xu thế này mới có đơn hàng. Ngoài ra, xu thế sử dụng thiết bị dệt may được số hóa, tự động hóa, đặc biệt là lĩnh vực sản xuất sợi, dệt, nhuộm và may cơ bản (nhà máy thông minh, in 3D, dệt 3D)… cũng sẽ đòi hỏi các DN phải bắt nhịp để kết nối minh bạch trong toàn bộ chuỗi cung ứng. Việc đáp ứng các yêu cầu trên đang là những thách thức rất lớn cho DN dệt may trong nước, đặc biệt là các DN nhỏ và vừa.
Cũng như ngành dệt may, việc thiếu hụt lao động khiến các DN chế biến gỗ đối diện với nhiều khó khăn, do vừa phải giải quyết những vấn đề nội tại để bảo đảm chất lượng, đáp ứng đơn hàng, gia tăng năng suất, mặt khác phải linh hoạt, đón đầu những thay đổi trong tương lai. “DN trong ngành cần có một tầm nhìn mới, tư duy lại mô hình sản xuất, ứng dụng công nghệ để gia tăng nội lực. Hiện nay, trên thế giới công nghệ kết nối tất cả công đoạn sản xuất, giải quyết các vấn đề tại công xưởng, đối ứng nhanh với yêu cầu mới từ thị trường”, ông Nguyễn Liêm, Chủ tịch Hiệp hội Chế biến gỗ Bình Dương cho biết.
Ý thức được xu thế này, nhiều DN chế biến gỗ đã chủ động đổi mới công nghệ, cải tiến dây chuyền sản xuất tự động. Tuy nhiên, vấn đề đặt ra không phải có công nghệ là có năng suất khi không có một quy trình, những con người phù hợp với các dòng hàng hóa. Đây là vấn đề mà các DN vẫn loay hoay mà lối ra duy nhất lại nằm ở việc đầu tư cho nghiên cứu phát triển.
Nỗ lực làm chủ công nghệ
Là một trong những DN đầu tàu lĩnh vực da giày - túi xách, TBS Group đã trải qua một hành trình phát triển gần 32 năm, có 35 nhà máy từ Bắc vào Nam. Bên cạnh quy mô vượt trội, TBS Group hiện tại đã xây dựng được 6 trung tâm R&D với khoảng 2.500 lao động, đáp ứng đầy đủ nhu cầu nghiên cứu và phát triển sản phẩm. Sản phẩm xuất khẩu của TBS đa dạng, từ các dòng giày casual, water proof, giày thời trang cho tới túi xách, ba lô, túi golf… Theo ông Nguyễn Đức Thuấn, Chủ tịch Hội đồng quản trị TBS Group, với việc Việt Nam tham gia vào nhiều hiệp định thương mại tự do, TBS Group đã sớm nhận định được môi trường cạnh tranh sẽ ngày càng trở nên khốc liệt, lợi thế về nhân công và chi phí sản xuất không còn là nhân tố tác động lớn. Nếu không có các chiến lược phát triển phù hợp thì chắc chắn sẽ phát sinh nhiều điểm nghẽn, chướng ngại. Phương hướng chuyển trọng tâm đầu tư về cả chiều sâu và chiều rộng được TBS Group nhận định là giải pháp cốt lõi.
So với trước đây, TBS Group mở rộng qua các khu vực miền Tây nhằm tận dụng các ưu đãi thuế về đất đai, nâng cao tổng công suất và giá trị gia tăng, đồng thời hỗ trợ thúc đẩy kinh tế địa phương. Về chiều sâu, TBS theo đuổi chiến lược đầu tư phát triển và xây dựng giải pháp cho bài toán nâng cao trình độ công nghệ, xây dựng trung tâm nghiên cứu phát triển sản phẩm. Song song đó TBS đẩy mạnh hơn nữa khả năng làm chủ nguồn nguyên liệu, chủ động trong các công đoạn cốt lõi như làm đế giày, in ấn, thêu ép và sản xuất khuôn đế…
Theo ông Lý Ngọc Bạch, Chủ tịch Hiệp hội Gốm sứ Bình Dương, điều quan trọng nhất không chỉ là đầu tư máy móc công nghệ mà là hiểu rõ từng quy trình sản xuất. Các DN gốm sứ tăng cường ứng dụng công nghệ vào sản xuất, nâng cao chất lượng sản phẩm và tiết kiệm chi phí lao động. Ông Bạch cho biết: “Trước đây, có những công đoạn sản xuất gốm sứ cần đến 5 công nhân. Sau khi áp dụng máy móc tự động chỉ với 1 người. Đầu tư máy móc thiết bị tốn rất nhiều vốn song bù lại sản lượng và chất lượng rất cao. Muốn cải thiện các quy trình phải có việc nghiên cứu sâu”.
Đối với các ngành cơ khí chính xác, việc nghiên cứu các dây chuyền tự động hóa đã và đang có những bước tiến mới. Theo ông Majima Toshihiro, Tổng Giám đốc Công ty TNHH Takako Việt Nam, công ty hiện có hơn 1.200 lao động. Công ty còn liên tục cải tiến trang thiết bị, máy móc nhằm tăng năng suất, giảm giờ làm. Bình quân mỗi năm, công ty sản xuất được gần 30 triệu sản phẩm, đạt 40 triệu đô la Mỹ. Ông cho rằng thành công lớn nhất là sự chăm chỉ, thông minh, sáng tạo của người Việt. Bằng việc đầu tư đúng mức cho nghiên cứu phát triển, công ty đã đưa vào vận hành dây chuyền sản xuất mới do nhóm kỹ sư người Việt sáng chế, thay thế máy móc cũ và nâng công suất hoạt động lên gấp 10 lần.
Anh Lê Duy Nhất Luận, Giám đốc sản xuất Công ty TNHH Takako Việt Nam và nhóm kỹ sư trẻ người Việt đã phát triển thành công dây chuyền tự động hóa, giảm 15/16 lao động so với dây chuyền cũ với công suất cao gấp đôi. Hiện nay, dây chuyền sản xuất tự động hóa này được công ty mẹ mua lại và đưa vào sử dụng tại 86 nhà máy trên thế giới. Nhóm nghiên cứu đã và đang tiếp tục hoàn thiện để ứng dụng công nghệ trong quản lý các quy trình sản xuất, giải phóng sức lao động cao nhất. (còn tiếp)
Ông Lý Ngọc Minh, Tổng Giám đốc Công ty Gốm sứ Minh Long 1: Với sản xuất đồ sứ (chén đĩa) có 1.500 lao động, làm theo công nghệ cũ chỉ đạt từ 50.000 - 60.000 sản phẩm/ngày. Nay với công nghệ mới, công ty đã sản xuất được gấp đôi (100.000 - 120.000 sản phẩm/ngày), thời gian của chu kỳ sản xuất chỉ còn 1/5 so với trước, từ 15 ngày xuống chỉ còn 3 ngày. Các chỉ tiêu về chất lượng sản phẩm như độ trắng, mỏng, cứng, bóng… đều bằng hoặc hơn so với trước.
Ông Nguyễn Liêm, Chủ tịch Hiệp hội Chế biến gỗ Bình Dương: Việc thiếu hụt lao động khiến các DN chế biến gỗ đối diện với nhiều khó khăn, do vừa phải giải quyết những vấn đề nội tại để bảo đảm chất lượng, đáp ứng đơn hàng, gia tăng năng suất, mặt khác phải linh hoạt, đón đầu những thay đổi trong tương lai. DN trong ngành cần có một tầm nhìn mới, tư duy lại mô hình sản xuất, ứng dụng công nghệ để gia tăng nội lực. Hiện nay, trên thế giới, công nghệ kết nối tất cả công đoạn sản xuất, giải quyết các vấn đề tại công xưởng, đối ứng nhanh với yêu cầu mới từ thị trường.
