Cuộc đua tiết kiệm năng lượng ở Việt Nam - Bài 1: 'Cửa ngỏ' tiết kiệm hàng nghìn tỷ đồng tiền điện mỗi năm

Chia sẻ với PV Tiền Phong, lãnh đạo Tập đoàn Hòa Phát cho biết, với ba khu liên hợp sản xuất thép lớn đặt tại Hưng Yên, Hải Dương và Quảng Ngãi, tổng công suất thép thô lên tới 8,5 triệu tấn/năm, Hòa Phát không chỉ là doanh nghiệp có sản lượng thép lớn nhất cả nước mà còn trở thành điểm sáng trong việc tiết kiệm năng lượng và bảo vệ môi trường.

Theo lãnh đạo Tập đoàn Hòa Phát, các nhà máy của Hòa Phát đã thực hiện đồng bộ các giải pháp như: Thu hồi nhiệt và khí phát sinh từ quá trình sản xuất than cốc, luyện gang, luyện thép để phát điện nội bộ, đáp ứng tới 80% nhu cầu tiêu thụ điện của các khu liên hợp; Áp dụng công nghệ dập cốc khô trong sản xuất không chỉ giúp bảo vệ môi trường mà còn tiết kiệm đến 10% điện năng. Hệ thống này giúp Hòa Phát giảm hơn 180 triệu kWh điện mỗi năm cho toàn khu liên hợp.

Bên cạnh đó, các nhà máy đã sử dụng Tua bin thu hồi năng lượng khí lò cao (BPRT). Đây là công nghệ tận dụng áp lực khí than từ lò cao để phát điện, không cần chuyển đổi sang hơi nước như các phương pháp truyền thống. Tua bin khí áp dư được áp dụng tại Hải Dương và Dung Quất giúp tiết kiệm tới 35% điện năng trong sản xuất thép. Riêng hàng tháng đã tiết kiệm hơn 13 triệu kWh, tương đương 145 triệu kWh mỗi năm.

Tại một số nhà máy, Hòa Phát tận dụng nhiệt từ vòng làm mát và ống khói lớn để tạo hơi nước chạy tua bin, tiết kiệm tới 60% công suất điện dành cho quạt gió chính. Lượng điện tiết kiệm hàng năm lên đến 130 triệu kWh, góp phần làm giảm áp lực tiêu thụ năng lượng trong công đoạn có mức độ tiêu hao cao nhất.

Một công nghệ khác được Hòa Phát sử dụng là công nghệ đúc - cán liên tục sử dụng nhiệt phôi nóng. Nếu như trước đây, thép cán cần đốt phôi nguội tới 1.050°C để cán, nhưng bằng việc áp dụng công nghệ này đã giúp giảm tiêu thụ nhiên liệu, hạ giá thành, đồng thời cắt giảm phát thải CO₂ đáng kể trên mỗi tấn thép sản xuất.

Là nhà sản xuất thép lớn nhất Đông Nam Á, Hòa Phát đã đầu tư công nghệ hiện đại theo mô hình tuần hoàn khép kín, thu hồi toàn bộ nhiệt dư, tận dụng khí than dư thừa trong luyện gang, thép làm nhiên liệu cho nồi hơi để phát điện. Hệ thống thiết bị tiên tiến này không chỉ giúp tăng hiệu suất sản xuất, tối ưu chất lượng sản phẩm, tiết kiệm năng lượng mà còn giảm thiểu chi phí vận hành.

Xuất hàng tại Cảng chuyên dùng Hòa Phát Dung Quất

Các số liệu của tập đoàn cũng cho thấy, trong 6 tháng đầu năm 2025, tổng lượng phát điện của các nhà máy nhiệt điện thuộc Khu liên hợp sản xuất gang thép Hòa Phát Dung Quất và Hải Dương đạt hơn 1,8 tỷ kWh, giúp Hòa Phát tự chủ khoảng 90% lượng điện sản xuất thép. Quy đổi theo giá điện hiện hành, sản lượng điện tự phát của Hòa Phát có giá trị gần 3.500 tỷ đồng.

Tính đến hết 30/6/2025, sản lượng phát điện của Nhà máy nhiệt điện thuộc Khu liên hợp sản xuất gang thép Hòa Phát Dung Quất đạt 1,45 tỷ kWh, giúp doanh nghiệp chủ động trên 90% nhu cầu điện cho sản xuất của toàn Khu liên hợp.

“Từ tháng 7/2019, một năm sau khi lắp đặt tổ máy phát đầu tiên, sản lượng phát điện của nhà máy đã đáp ứng nhu cầu sản xuất gang thép của toàn Khu liên hợp. Lũy kế sản lượng điện cũng tăng nhanh qua từng năm và đạt mốc 5 tỷ kWh vào tháng 9/2022, tiếp sau là mốc 10 tỷ kWh tháng 2/2025”, đại diện Hòa Phát cho hay.

Cũng theo lãnh đạo Hòa Phát, khi triển khai dự án Hòa Phát Dung Quất 2, công ty tiếp tục đầu tư mạnh mẽ vào dây chuyền phát điện nhiệt dư thứ hai. Theo đó, Nhà máy Nhiệt điện số 2 sở hữu công suất 240MW, gồm 04 tổ máy phát 60MW, nâng tổng công suất phát điện của toàn khu liên hợp lên 600MW. Qua đó đảm bảo 90% lượng điện cho sản xuất thép của dự án Hòa Phát Dung Quất 1 và Hòa Phát Dung Quất 2.

Cùng giải pháp tương tự, nửa đầu năm nay, sản lượng phát điện tự dùng cung cấp cho Khu liên hợp gang thép Hòa Phát Hải Dương đạt 358 triệu kWh. Vừa qua, Thép Hòa Phát Hải Dương đã đầu tư cải tạo thay thế tủ hòa đồng bộ của 3 tổ máy phát tua bin số 1, 2, 3, để thiết bị đảm bảo phát điện ổn định khi hòa vào lưới điện.

“Hạng mục phát điện nhiệt dư không chỉ giúp tiết kiệm năng lượng hiệu quả mà còn góp phần quan trọng trong chiến lược giảm phát thải khí nhà kính, hướng đến mục tiêu trung hòa carbon. Đây là giải pháp bền vững, tận dụng nguồn nhiệt dư trong quá trình sản xuất gang thép để tạo ra điện mà không cần sử dụng nhiên liệu hóa thạch, góp phần giảm tải áp lực điều độ hệ thống điện lưới quốc gia, nhất là trong những tháng nắng nóng cao điểm”, lãnh đạo Hòa Phát cho hay.

Chia sẻ về các giải pháp tiết kiệm năng lượng, đại diện Hòa Phát Dung Quất cho biết, Hòa Phát bắt đầu đầu tư Dung Quất 1 từ năm 2017 và Dung Quất 2 từ 2021 nên ứng dụng về công nghệ, các đòi hỏi về môi trường định hướng phát triển có sự thay đổi đặc biệt so với các nhà máy đầu tư giai đoạn trước.

Hòa Phát đã ứng dụng công nghệ luyện cốc sạch, không thu hồi hóa chất có nguy cơ gây sự cố môi trường, mà phát điện. Các công nghệ môi trường vừa đầu tư theo yêu cầu cao hơn, cũng như đáp ứng định hướng trong tương lai vì yêu cầu về môi trường và xu thế giảm phát thải nóng theo từng năm. Hòa Phát đã đầu tư sẵn để đảm bảo giảm phát thải carbon theo yêu cầu tương lai.

“Chúng tôi định hướng đầu tư thiết bị công nghệ hiện đại nhất ứng dụng cả chuyển đổi số, thiết bị tự động đảm bảo mang lại giá trị cao nhất cho sản phẩm”, đại diện Hòa Phát Dung Quất nói.

Công ty TNHH MTV Thép Miền Nam – VNSTEEL cho biết cũng đang hiện thực hóa quá trình chuyển đổi xanh bằng loạt giải pháp cụ thể, đầu tư công nghệ bài bản và tạo ra những chuẩn mực mới cho ngành thép Việt.

Cụ thể, Thép miền Nam đã chuyển đổi nhiên liệu từ dầu FO sang khí thiên nhiên, thay thế motor cũ bằng motor hiệu suất cao IE3-IE4, lắp đặt biến tần cho hệ thống bơm nước, hay tận dụng phôi nóng trong quá trình sản xuất… Việc này đã giúp công ty tiết kiệm hàng triệu kWh điện mỗi năm. Đây là bước đi chiến lược, vừa giảm chi phí sản xuất, vừa tạo lợi thế cạnh tranh trong bối cảnh giá năng lượng toàn cầu biến động.

Một điểm nhấn khác là việc Thép Miền Nam tiến hành kiểm kê khí nhà kính theo tiêu chuẩn Việt Nam, bao gồm cả phạm vi 1 và 2. Báo cáo này không chỉ giúp doanh nghiệp xác định được lượng phát thải thực tế mà còn là cơ sở để minh bạch hóa dữ liệu carbon từng sản phẩm, chuẩn bị sẵn sàng cho các quy định mới của thị trường EU. Đồng thời, công ty nghiên cứu thiết bị tận dụng nhiệt dư để biến chất thải thành năng lượng tái sử dụng, tiến thêm một bước trong mục tiêu phát triển tuần hoàn.

Nghiên cứu mới đây của Ngân hàng Thế giới tại Việt Nam (WB), cho thấy, tình trạng sử dụng năng lượng ở Việt Nam còn rất lãng phí, cường độ sử dụng năng lượng trên GDP của nước ta rất cao so với bình quân trên thế giới, cao hơn cả Trung Quốc. Vì vậy, cần chấm dứt sử dụng năng lượng lãng phí và cần cải thiện hơn chất lượng sử dụng năng lượng, hướng đến sử dụng năng lượng hiệu quả và thông minh hơn.

Nghiên cứu của WB cũng cho thấy, nếu Việt Nam thực hiện toàn diện các giải pháp pháp tiết kiệm năng lượng có thể tránh không phải xây dựng khoảng 12GW các nguồn phát mới, tương đương với số tiền đầu tư hàng chục nghìn tỷ đồng mỗi năm. Cùng với đó, việc áp dụng các giải pháp tiết kiệm năng lượng là các giải pháp có chi phí thấp nhất, chỉ bằng 1/4 chi phí xây dựng các nguồn phát mới.

Theo nghiên cứu sơ bộ của WB, chỉ cần áp dụng các biện pháp hợp lý hóa quy trình sản xuất; thay thế, cải tạo, nâng cấp các thiết bị cũ, sử dụng hệ thống chiếu sáng hiệu suất cao… là đã có thể tiết kiệm từ 15-30% nguồn năng lượng hiện hữu tại các phân xưởng, nhà máy sản xuất. Nếu đầu tư công nghệ đồng bộ, tiêu tốn ít điện năng thì khả năng tiết kiệm năng lượng còn cao hơn nhiều.

Tuy nhiên, để thúc đẩy tiết kiệm năng lượng trong các ngành công nghiệp Việt Nam, cần có những khuyến khích ưu đãi về tài chính, những chính sách để doanh nghiệp có thể tiếp cận được các nguồn vốn giá rẻ hơn.

Số liệu của Bộ Công Thương cũng cho thấy, ngành thép là trụ cột của công nghiệp nặng Việt Nam nhưng cũng là một trong những ngành tiêu thụ năng lượng và phát thải lớn nhất. Hiện ngành thép chiếm tới 9,43% tổng năng lượng tiêu thụ của ngành công nghiệp chế biến và phát thải khoảng 12-15% lượng CO₂ của toàn ngành công nghiệp. Trung bình, suất tiêu hao năng lượng của ngành thép Việt Nam cao hơn 20-30% so với mức trung bình thế giới (theo báo cáo của World Steel Association).

Theo thống kê, hiện có khoảng 30% doanh nghiệp thép lớn áp dụng hệ thống quản lý năng lượng theo tiêu chuẩn ISO 50001, trong khi khối doanh nghiệp vừa và nhỏ chưa triển khai. Nhiều cơ sở chưa có đội ngũ chuyên trách quản lý năng lượng, thiếu thiết bị đo lường, giám sát tiêu thụ điện và khí nhiên liệu theo thời gian thực. Ngoài ra, tỷ lệ tận dụng nhiệt dư, khí lò cao để phát điện trong các nhà máy luyện thép ở Việt Nam còn khá thấp so với các nước trong khu vực.

Tại cuộc họp “Tham vấn nghiên cứu xây dựng và sửa đổi định mức tiêu hao năng lượng trong ngành thép, ngành giấy và bột giấy” do Bộ Công Thương tổ chức vào tháng 8/2025, ông Trần Đức Hòa - Chuyên gia tư vấn từ Công ty CP RCEE-NIRAS cho biết, trong bối cảnh cơ chế điều chỉnh biên giới carbon (CBAM) của EU đã bắt đầu giai đoạn chuyển tiếp từ tháng 10/2023, áp lực cắt giảm phát thải càng trở nên cấp thiết đối với các doanh nghiệp thép xuất khẩu. Điều này buộc ngành phải có những thay đổi mạnh mẽ về công nghệ và quản lý năng lượng.

“Kết quả kiểm toán năng lượng tại nhiều nhà máy thép Việt Nam cho thấy tiềm năng tiết kiệm năng lượng dao động từ 3% đến 15% tổng mức tiêu thụ nếu áp dụng đồng bộ giải pháp kỹ thuật và quản lý”, ông Trần Đức Hòa - Chuyên gia tư vấn từ Công ty CP RCEE-NIRAS cho hay.

Cũng theo Bộ Công Thương, trong tiến trình chuyển đổi xanh, tiết kiệm năng lượng không chỉ là giải pháp trước mắt để giảm chi phí sản xuất mà còn giúp doanh nghiệp nâng cao năng lực cạnh tranh, đáp ứng các cam kết giảm phát thải của Việt Nam đến năm 2050.

Nội dung: Thanh Thế | Đồ họa: Kiều Tú